Procesos Productivos

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Procesos Productivos

El proceso que inicia la producción del azúcar es la recepción y preparación de la caña. La caña es recibida en el Ingenio, pesada y muestreada para determinar su calidad, luego la caña se dispone en el tren de molienda, en este punto los tallos de caña son roturados o desfibrados con máquinas de preparación para iniciar la molienda.

La molienda es el proceso mediante el cual se extrae o se separa el jugo contenido en la fibra de caña, que pasa por una serie de molinos donde se exprime y se lava el colchón de bagazo.  Uno de los procesos de apoyo de la fabricación de azúcar en el Ingenio Ofelina es la Generación de Vapor, es allí donde se genera el vapor de alta presión para ser aprovechado en las turbinas que accionan los molinos y los turbogeneradores de energía eléctrica. El vapor es generado por las calderas tras la combustión del bagazo final o el diesel.

Una vez se ha exprimido el jugo de la caña, es diluido y calentado hasta un nivel cercano a su punto de ebullición que se alcanza después de los 105°C.   Durante el proceso, al jugo se le agrega cal y pasa a otros calentadores para continuar con el proceso.

El paso que sigue al calentamiento es la clarificación. Durante la clarificación se separan los sólidos insolubles del jugo diluido. Los sólidos son evacuados del clarificador por la parte inferior, mientras que el jugo claro o clarificado es extraído por la parte superior.

El lodo evacuado de los clarificadores es filtrado posteriormente para separar el jugo que aún contiene, y se pasan por filtros encargados de retener la cachaza filtrando el jugo.

El jugo claro por su parte pasa a la fase de evaporación, este proceso permite evaporar la mayor cantidad de agua contenida en el jugo claro para obtener meladura.

La Cristalización es el proceso en el que se forman los cristales de sacarosa mediante el uso de material semilla. En los tachos se obtienen masas con diferentes proporciones de cristales y miel, componentes que luego son separados en las centrífugas.

La Centrifugación es el proceso a través del cual los cristales de sacarosa contenidos en las masas resultantes de la cristalización son separados de la miel o licor madre.

La miel del último cocimiento se retira como subproducto, la melaza, que se almacena para la venta como materia prima en la producción de alcohol, alimentos y otros.

El proceso de Secado se efectúa con aire caliente para retirar la mayor cantidad de humedad posible al azúcar.

Refinación del azúcar

El proceso de refinación del azúcar inicia a partir del licor proveniente del azúcar crudo, este es pasado a través de un filtro encargado de realizar la separación sólidos insolubles presentes en el licor.

A continuación en el proceso de Clarificación, se separan los sólidos insolubles del licor. El lodo (sólido) es evacuado por la parte inferior del clarificador mientras que el licor clarificado es extraído por la parte superior.

Durante el proceso de clarificación se utiliza Floculante, su acción ayuda a la separación por flotación de los sólidos insolubles contenidos en el licor, de igual modo entran en el proceso la mezcla de decolorante y sacarato de calcio.

El licor clarificado pasa a un equipo en el que se decolora haciendo uso de una cisterna de carbón. El carbón activado de la cisterna retiene los agentes aportantes de color en el licor, adicionalmente el Ingenio cuenta con un complejo sistema de filtros trampas que garantizan la pureza del licor, que resulta en un licor fino.

El licor fino posteriormente es enviado al tacho de refino, donde se cristaliza la sacarosa contenida dando como resultado la masa de refino. La centrifugación y secado son los últimos procesos de la producción de azúcar refinada, en la centrifugación se separan el sirope de los cristales de azúcar refinada y en el proceso de secado se retira la humedad mediante el uso de aire caliente.

El proceso culmina con el envase del producto en la sala de empaque, en la que nuestra azúcar es fraccionada en presentaciones de 1 lb (453grs), 2lbs (907grs), 5 lbs (2,26kgs), 100 lbs (45,53 kgs), y Jumbo (2000lbs), para satisfacer la demanda de consumo de azúcar a nivel comercial e industrial.

El proceso productivo del arroz en CEGRACO inicia con la llegada de la materia prima desde los campos de Panamá, recibiendo  anualmente  arroz de fincas, particulares y colonos.  Conocer la calidad del producto es un paso importante, por lo que tomamos una muestra que es posteriormente  analizada para determinar porcentaje de humedad e impurezas.

Sí el arroz tiene las cualidades que lo califican como apto para el consumo, es dirigido a las secadoras, allí se regula la humedad del arroz hasta un porcentaje idóneo para ser dejado en reposo dentro de los silos, sin correr el riesgo de perder calidad en la materia prima.

Contamos con una capacidad de almacenamiento de  465 mil quintales, distribuidos en 13 silos, que nos permiten clasificar el arroz de acuerdo a sus características efectivamente.

La materia prima pasa de los silos a un tanque de reserva en molinos, y posteriormente a los descascaradores,  en este proceso se elimina la cáscara del arroz integral. Para garantizar la calidad del producto que pasa al siguiente proceso. El arroz se clasifica en unas mesas especiales que determinan sí la cáscara ha sido eliminada por completo.

A continuación el producto pasa por tres pulidores, donde se blanquea y se conserva el grano entero y el grano quebrado, que posteriormente es separado en una máquina cuya base permite apartar el grano entero del quebrado y de la puntilla. Posteriormente, el grano entero y el quebrado son clasificados de acuerdo a su color, descartando todo lo que no sea blanco a través de un tubo. En adelante, el arroz queda separado de acuerdo a calidad y color en nuestros 4 tanques de reserva.

Seguidamente se seleccionan granos según su calidad y se preparan para el empaque, donde se envasa arroz especial, integral, de primera y de segunda.

Nuestras presentaciones en el mercado son:

  • Especial - Del Oro – 1lb, 2lb, 4lb, 5lb, 20lb
  • Especial - Estrella del oro - 2lb, 5lb
  • Primera – Premier- 1lb, 2lb, 4lb, 5lb, 20lb, 25lb
  • Primera - Estella del oro - 2lb, 5lb
  • Integral – Integral - 2lb
  • Segunda – Predilecto - 5lbs.

Industrias de Natá (INASA) cuenta con dos líneas independientes de producción de alimentos, la primera destinada a la producción de alimentos acuícolas peletizados y extruídos para camarones y peces. En esta línea, hoy en día se están trabajando piensos   especiales, extruidos para terneros  y equinos.

La segunda Línea es destinada a la producción de alimentos para el Sector pecuario, aves, equinos, cerdos, bovinos. Se fabrican tanto en harina como en pellets.

La producción de alimento requiere de la adquisición nacional e importada de materia prima de altísima calidad para la elaboración de los productos. Antes de ser procesados toda la materia prima es evaluada en nuestros laboratorios de Control de Calidad.

En la industria acuícola, el cultivo de las especies se divide en iniciador, en crecimiento y vida terminal; por siembra se divide en extensiva, semi extensiva intensiva, los requerimientos del cultivo varían en cada fase y por ello las fórmulas son especiales para cada caso.

Todo inicia con los panelistas encargados de ajustar la fórmula y los ingredientes que se van a utilizar para producir el alimento, los cuales son vertidos a través de tuberías hasta las tolvas.

El sistema pesa todos los materiales macro que se utilizaran y se envían a una pre-molienda, la cual unifica los granos para iniciar el proceso de molienda pasando a través de cilindros de rotura que convierten el grano en harina.

La harina obtenida de la molienda es agregada a una mezcladora de paletas en donde el sistema indica a los operadores cuándo deben agregar los micros ingredientes y líquidos que lleva la formula, luego se mezcla por unos minutos y se descarga a un elevador. Cada 30 minutos se debe tomar una muestra de humedad del producto saliente de la mezcladora.

El alimento mezclado se descarga en la peletizadora, donde pasa por una matriz y convierte al alimento ya sea en un pellet de ¼ de pulgada o de 2.2mm, cuando se tiene el pellet se agrega el aceite, para crear cierta impermeabilidad cuando entra al agua.

Para crear el micro pellet, se pasa el pellet por una cuchilla aparte para que este sea cortado más pequeño, en caso del granulado se pasa el micro pellet por un proceso extra para que estos sean estrujados.

En los alimentos para peces, este luego de salir de la mezcladora debe pasar directamente por un extrusor, el cual le brinda la flotabilidad al alimento.

El sistema indica al operador que ha salido el pellet y de inmediato este procede a activar la máquina de enfriamiento. El pellet llega a este punto alcanzando temperaturas de hasta 90C° a 100C°,  luego cae en un acondicionador el cual retiene el pellet por 20 min, y luego automáticamente se descarga en una enfriadora que lo regula a temperatura ambiente. El personal de calidad verifica la temperatura con la que está saliendo los pellet de la enfriadora.

Luego de enfriar pasa a empaque donde va siendo descargado por sensores donde se pesa y se le coloca la etiqueta y se cose para su almacenamiento en la bodega de producto terminado.